綦齿推进实施精益生产 形成日产300台各式变速器总成产出能力

    綦江齿轮传动有限公司（以下简称綦齿传动公司），通过持续和系统性地推进“精益生产”，不断优化调整生产设备和进行精益生产单元布局，持续改善，提升了汽KY.COM重型变速器总成的生产管理水平和齿轮自制生产能力，初步形成专业化、模块化的生产格局，形成日产300台各式汽KY.COM变速器总成的生产能力。2010年，该公司全年产出变速器82857台，创造了年产新高，其主导产品“綦江”牌变速器在国内客KY.COM市场的占有率从年初的45.8%提高到53.9%，变速器销量与09年同比增长32.06%。

    綦齿传动公司实施精益生产以来，按照精益的理念和思想，进行了组织结构调整，提高了生产和行政管理效能。为强化部门职能，突出专业管理，将各分厂工艺职能、产品检验计量理化职能、设备维修职能集中划入相关职能部门集中统一管理，使该公司组织结构趋于扁平化，将组织结构由原来的公司、分厂、KY.COM间、班组四级管理结构模式，变革为公司、分厂、班组管理三级结构模式，使企业生产经营信息准确快速上传下达，对市场变化情况能够在第一时间做出正确反映。

    该公司着眼于内部产能的提升和不断适应急剧多变的市场需求形势，在推行“2+4”计划管理模式的基础上，以准时化生产为着力点，优化现有生产计划管理体系，重组了公司计划管理业务流程，优化物流管理，深化生产组织结构调整，为拉动自制零件的生产，确保总成装配时无缺料。该公司推行实施了“周零件生产计划”，以前期结转、当期新接订单、生产预测为依据，总成装配所需的零件周计划提前两周下达，周计划以全年自然周滚动排序，“周零件生产计划”要求零件提前一周完成，为总成装配提前一周做好成品件储备，周计划按每周七天、每天300台排产，不考虑当期库存量，以实际计划量为核定标准，当期计划未完成的部分，将顺延至下期，作为差缺补充完成。还统一了物流管理和库房管理，将库房管理职能划归生产计划部物流管理科管理，加快了库存周转，降低了存货成本。计划管理业务流程的优化和总成装配工位零件配送制的实现，在推进公司内部产能建设、促进产能提升的同时，也增强了快速反应市场的能力。

    綦齿传动公司在推进精益生产过程中，不断实施工艺流程改造和持续改善，提高产品实物质量和工作效率。同时，不断对变速器总成生产线进行生产调整和布局，逐步形成了变速器总成生产的专业化、模块化生产格局，形成了变速器壳体、取力器壳体、齿轮轴等零件的模块化生产区域，通过进行生产流程的重组和再造，建立精益生产线，优化了整个变速器生产线的总体布局，缩短了物流距离。零件产出周期从实施精益前的6个工作日，缩短到现在的4个工作日，变速器总成装配周期，从原来的48小时缩短的现在的4小时。